클로 포스 포팅 라인은 표면 처리 산업에서 특히 인산화 성분에 사용되는 특수 장비입니다. 공급 업체로발톱 인산 선, 나는 종종 그것의 원칙에 대해 질문을받습니다. 이 블로그 게시물에서는 사전 처리의 초기 단계에서 최종 인산 과정에 이르기까지 클로 포스 포팅 라인이 어떻게 작동하는지에 대한 세부 사항을 조사 할 것입니다.
사전 - 치료 단계
전처리 단계는 인산 과정의 구성 요소를 준비하므로 중요합니다. 성분의 표면에서 오일, 그리스, 녹 또는 스케일과 같은 오염 물질은 인산염 코팅의 적절한 형성을 방지 할 수 있습니다.
탈지
사전 치료의 첫 번째 단계는 탈지입니다. 구성 요소는 인산 선의 발톱 비품에로드 된 다음 탈지 탱크에 담그다. 탈지 용액에는 일반적으로 오일과 그리스를 분해하고 제거 할 수있는 알칼리성 제 또는 용매가 포함되어 있습니다. 알칼리성 탈지제는 지방과 오일을 비누화하여 물로 변환하여 용해성 비누로 변환합니다. 반면에 용매 - 기반 탈지제는 오일과 그리스를 녹입니다. 성분은 일반적으로 탈지 효과를 향상시키기 위해 탈지 탱크에서 교반됩니다. 이 교반은 기계적 교반 또는 기포를 사용하여 달성 될 수 있습니다.
헹굼
탈지 후, 탈지 용액과 느슨한 오염 물질을 제거하기 위해 성분을 철저히 헹구어야합니다. 다중 헹굼 탱크는 종종 캐스케이드 시스템에 사용됩니다. 캐스케이드 헹굼 시스템에서, 담수는 마지막 헹굼 탱크에 도입되고, 물은 구성 요소 움직임의 반대 방향으로 흐릅니다. 이를 통해 물의 효율적인 사용과 탈지제의 효과적인 제거를 보장합니다.
산세
구성 요소에 표면에 녹 또는 스케일이 있으면 산세가 수행됩니다. 산세 용액은 일반적으로 염산 또는 황산과 같은 산을 함유합니다. 이 산은 녹과 스케일과 반응하여 용해시키고 깨끗한 금속 표면을 남깁니다. 그러나 금속의 에칭을 피하기 위해 절인 절인을 신중하게 제어해야합니다. 산세 용액의 온도 및 농도 및 침지 시간은 모니터링 해야하는 중요한 매개 변수입니다.
또 다른 헹굼
탈지 후 헹굼과 유사하게, 절인 용액을 제거하기 위해 산세 후에 성분을 다시 헹구었다. 이 단계는 산의 산성을 후속 인산 공정으로 방지하는 데 필수적이며, 이는 인산염 코팅의 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
인산 단계
인산 단계는 발톱 인산 선의 핵심입니다. 인산염은 금속 표면에 포스페이트 코팅이 형성되는 화학적 전환 공정이다. 이 코팅은 부식 저항성, 개선 된 페인트 접착력 및 마찰 감소를 제공합니다.
활성화
인산 탱크에 들어가기 전에 성분은 종종 활성화 탱크를 통과합니다. 활성화 용액은 티타늄 또는 지르코늄 화합물과 같은 미세 입자를 함유한다. 이들 입자는 인산 과정 동안 인산염 결정 성장에 대한 핵으로서 작용한다. 활성화는보다 균일하고 미세한 인산염 코팅을 보장하는 데 도움이됩니다.
인산 반응
성분이 인산 탱크에 침지되면 일련의 화학 반응이 발생합니다. 인산 용액은 전형적으로 가속기 및 기타 첨가제와 함께 포스페이트 또는 망간 포스페이트와 같은 인산염 염을 포함합니다.
아연 인산염에 대한 기본 화학 반응은 다음과 같이 단순화 될 수 있습니다.
금속 표면 (예 : 철)은 산성 인산 용액과 반응합니다. 용액의 산 (보통 인산)은 소량의 금속을 용해시켜 금속 이온 (예 : Fe²⁺)을 용액으로 방출합니다. 동시에, 용액 중의 포스페이트 이온은 금속 이온과 반응하고 금속 표면상의 불용성 포스페이트 결정을 형성한다. 용액의 가속기는 반응 속도를 높이고 인산염 코팅이 합리적인 시간 내에 형성되도록합니다.
포스페이트 코팅의 형성은 화학적 및 전기 화학 반응을 모두 포함하는 복잡한 공정이다. 포스페이트 결정은 금속 표면에서 성장하여 점차 포스페이트 코팅 층으로 커버합니다. 포스페이트 코팅의 두께 및 형태는 인산 용액의 조성, 용액의 온도, 침지 시간 및 탱크의 교반과 같은 다양한 인자에 의존한다.
인산 탱크의 교반
인산 탱크의 교반은 몇 가지 이유로 중요합니다. 성분 주위의 인산 용액의 균일 한 분포를 보장하는 데 도움이되며, 이는보다 균일 한 코팅 두께를 촉진합니다. 교반은 또한 금속 표면으로부터의 반응 동안 생성 된 수소 가스를 제거하는 데 도움이된다. 수소 가스가 제거되지 않으면 표면에 기포를 형성하여 코팅이 고르지 않게됩니다.
포스트 - 치료 단계
인산 공정 후, 성분은 포스페이트 코팅의 성능을 향상시키기 위해 처리 후 처리를 거쳐야합니다.
헹굼
이전 헹굼 단계와 유사하게, 인산염 후에 성분은 잔류 인산 용액을 제거하기 위해 헹구었다. 이것은 시간이 지남에 따라 산성 인산 용액에 의한 포스페이트 코팅의 부식을 방지하는 데 중요합니다.
패시베이션
유파베이션은 종종 헹굼 후에 수행됩니다. 포스페이트 코팅 성분을 처리하는 데 유산 용액이 사용됩니다. 패시베이션 용액에는 포스페이트 코팅의 부식성을 더욱 향상시킬 수있는 화학 물질이 포함되어 있습니다. 포스페이트 코팅 표면에 얇고 보호 층을 형성하여 산소와 수분의 침투를 방지합니다.
건조
포스트 - 처리 단계의 마지막 단계는 건조입니다. 성분은 표면에 남아있는 물을 제거하기 위해 건조됩니다. 이것은 열기 건조 또는 적외선 건조를 통해 달성 될 수 있습니다. 저장 또는 운송 중에 포스페이트 코팅 된 성분의 녹 형성을 방지하기 위해 적절한 건조가 필수적입니다.
다른 도금 라인과 비교
비교매달린 도금 라인그리고롤링 인산 라인, 클로 포스 포팅 라인에는 고유 한 장점이 있습니다.
매달린 도금 라인은 쉽게 매달릴 수있는 크기가 크거나 무거운 부품에 적합합니다. 도금 과정에서 구성 요소에 잘 접근 할 수 있습니다. 그러나 소규모 또는 불규칙적 인 형성 구성 요소의 경우 효율적이지 않을 수 있습니다.
롤링 포스 포팅 라인은 파이프 나 막대와 같이 롤링 할 수있는 구성 요소를 위해 설계되었습니다. 연속적이고 높은 처리 프로세스를 제공합니다. 그러나 롤링 동작을 견딜 수없는 구성 요소에는 적합하지 않을 수 있습니다.
반면에 발톱 인산 선은 매우 다재다능합니다. 발톱 비품은 작고 불규칙적으로 모양의 구성 요소를 포함하여 다양한 구성 요소를 보유 할 수 있습니다. 이러한 유형의 구성 요소에 대한 인산 공정을 수행하는 안정적이고 효율적인 방법을 제공합니다.
결론
결론적으로, 발톱 인산 선의 작동 원리는 일련의 전처리, 인산염 및 사후 치료 단계를 포함한다. 각 단계는 성분의 인산염 코팅의 품질을 보장하도록 신중하게 설계되었습니다. 발톱 인산 라인의 공급 업체로서, 우리는 이러한 프로세스의 중요성을 이해하고 고객의 특정 요구를 충족시킬 수있는 고품질 장비를 제공하기 위해 노력하고 있습니다.
발톱 인산 라인을 시장에 나누거나 인산 과정에 대해 궁금한 점이 있으시면 자세한 토론을 원하시면 저희에게 연락하십시오. 표면 처리 요구 사항에 가장 적합한 솔루션을 찾는 데 도움을주기 위해 여기에 있습니다.
참조
- RC Tucker의 "부식 및 마모 보호를위한 표면 공학"
- W. Rausch의 "Phosphating 핸드북"
